변속기 부품 멀티스테이션 자동화 라인
자동차 산업에서 변속기 부품은 동력 전달의 핵심을 담당하는 고정밀 기계 요소입니다. 이들 부품은 미세한 오차에도 성능과 내구성이 크게 영향을 받기 때문에, 공정 내 정밀도와 일관성 확보가 중요합니다. 그러나 기존의 수동 또는 반자동 공정은 작업자의 숙련도에 따라 품질 편차가 발생하고, 절삭유와 금속 칩이 많은 고온·고분진 환경으로 인해 근무 안전과 효율성 모두에서 한계가 있었습니다.
로봇 자동화는 이러한 문제를 근본적으로 개선합니다. 로봇은 ±0.05mm 수준의 정밀도를 유지하며, 일정한 속도로 부품을 가공기 간 이송하여 품질의 균일성을 확보합니다. 24시간 무인 연속 생산이 가능해 가동률이 높아지고, 공정 간 이송·세척·검사 등의 단계를 하나의 자동화 흐름으로 통합할 수 있습니다. 이를 통해 생산 라인의 효율성과 품질 관리 수준이 동시에 향상됩니다.
HD현대로보틱스는 변속기 부품 가공에 최적화된 HDR 시리즈 로봇을 기반으로, 고하중·고정밀 작업 환경에서도 안정적이고 유연한 생산 체계를 제공합니다. 하나의 로봇이 복수의 가공기를 병렬로 대응할 수 있어 공간 활용과 설비 효율을 극대화하며, 제조 현장의 생산성과 경쟁력 향상에 기여하고 있습니다.
변속기 부품 멀티스테이션 자동화 라인
이 공정 라인은 변속기 부품인 CUP Planet Carrier를 대상으로 한 다단계 자동화 시스템으로, 단일 로봇이 컨베이어 기반 이송을 통해 다수의 가공기를 병렬 대응합니다. 가공, 건조, 2차 가공, 세척, 검사 등의 처리가 하나의 흐름으로 구현되어 있어 전체 생산 흐름의 효율성과 품질이 크게 향상됩니다.
공정 프로세스
변속기 부품 멀티스테이션 자동화 라인의 특장점
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멀티스테이션 병렬 가공 대응
하나의 로봇이 컨베이어 기반으로 6대의 가공기를 병렬로 대응하는 구조가 가장 큰 특징입니다. 기존에는 설비별로 전용 로봇을 배치하거나 인력이 직접 이송해야 했지만, 본 라인은 HDR50-22 로봇 한 대로 전체 라인을 통합 제어합니다. 이를 통해 설비 간 이송 시간을 최소화하고, 로봇의 동작 경로를 최적화하여 사이클 타임 단축·공간 효율 향상·설비 투자비 절감을 동시에 실현했습니다.
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공정 통합 자동화
가공 → 건조 → 2차 가공 → 세척 → 검사로 이어지는 일련의 공정을 단일 자동화 라인 안에서 완결하는 구조입니다. 이는 단순한 로딩·언로딩 자동화가 아닌, 전체 공정의 흐름과 타이밍을 하나의 로봇 제어 시스템으로 관리한다는 점에서 차별화됩니다. 결과적으로 공정 간 품질 편차가 제거되고, 불량률 감소·라인 가동률 향상·실시간 품질 데이터 수집이 가능해집니다.
멀티스테이션 자동화
이 설비는 고도화된 로봇 제어 기술을 기반으로, 다수의 가공기와 부속 공정을 하나의 로봇이 유기적으로 제어하는 통합 자동화 라인을 구현했습니다.
로봇은 각 공정의 상태를 실시간으로 감지하고, 컨베이어와 설비 간의 타이밍을 정밀하게 동기화함으로써 사이클 타임 단축과 생산성 극대화를 실현했습니다.
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HDR50-22 로봇은 컨베이어의 속도와 위치 정보를 실시간으로 인식하여, 6대의 가공기를 병렬로 대응합니다. 로봇 제어기와 컨베이어 센서 간의 데이터 연동을 통해 피가공물을 정확한 위치·타이밍에 맞춰 공급 및 회수할 수 있으며, 각 설비의 가공 완료 시점을 자동으로 판별해 대기시간을 최소화하고 효율적인 흐름 제어가 가능합니다. 이 기술은 단일 로봇으로 다수의 가공기를 제어함으로써 설비 투자비 절감, 공간 효율성 향상, 균일한 생산 품질 확보를 이끌어냅니다.
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로봇은 단순한 이송 장치가 아니라, 가공 → 세척 → 검사로 이어지는 전체 공정의 흐름을 통합적으로 제어합니다. 로봇 제어 시스템은 각 설비의 상태 신호를 수집·분석해 공정 간 충돌을 방지하고, 최적의 순서로 작업을 배분합니다. 이를 통해 라인 전체가 하나의 유기체처럼 동작하며, 가공 품질의 일관성 유지와 공정 간 불균형 해소가 가능합니다.
이 공정에 사용된 로봇 살펴보기
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HDR50-22(HH050)
- 가반중량 220kg
- 최대동작범위 2666mm
- 반복정밀도 ±0.11mm
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